Lean termelés és eszközei. Lean termelés ...

A leangyártás a vállalati menedzsment speciális rendszere. A fő ötlet állandó törekvés a költségek bármilyen jellegű kizárására. A lean termelés egy olyan koncepció, amely magában foglalja az összes alkalmazott bevonását az optimalizálási folyamatba. Ez a rendszer a maximális fogyasztói orientációra irányul. Nézzük részletesebben a lean gyártási rendszert.

Az előfordulás története

A leangyártás bevezetése az iparba az 1950-es években történt a Toyota Corporationnél. Az ilyen irányítási rendszer létrehozója Taiichi Ono volt. Az elmélet és a gyakorlat továbbfejlesztéséhez nagymértékben hozzájárult kollégája - Shigeo Shingo, aki többek között egy módszert teremtett a gyors átalakításra. Ezt követõen az amerikai szakemberek megvizsgálták a rendszert, és elgondolkodtatták azt lean gyártásnak (sovány termelés) - "szikár termelés". Először a koncepciót elsősorban az autóiparban alkalmazták. Egy idő után a rendszert a termelés feldolgozásához igazították. Ezt követően a leangyártás eszközeit kezdték használni az egészségügyben, a kommunális szolgáltatásokban, a szolgáltatásokban, a kereskedelemben, a fegyveres erőkben, a kormányzati szektorban és más iparágakban.

Fő szempontok

A vállalat szegény termelése magában foglalja a végfelhasználó számára készített termék értékének elemzését a létrehozás minden egyes szakaszában. A koncepció fő célja a folyamatos költségcsökkentési folyamat kialakulása. Más szóval, a sovány gyártás minden olyan művelet megszüntetését jelenti, amely erőforrásokat fogyaszt, de ennek eredményeként a végfelhasználó számára nincs érték. Például nincs szüksége késztermékre vagy annak alkatrészeire, hogy raktáron legyen. A hagyományos rendszerben a házassággal, a változásokkal, a tárolással és az egyéb közvetett költségekkel kapcsolatos összes költség átkerül a fogyasztóba. A szegényes termelés az a rendszer, amelyben a vállalat összes tevékenysége olyan folyamatokra és műveletekre oszlik, amelyek hozzáadják és nem adnak hozzáadott értéket a termékhez. A fő feladat tehát az utóbbi tervezett csökkentése volt.

Lean termelés: veszteség

A költségek szinonimájaként egyes esetekben a muda kifejezést használják. Ez a koncepció különböző költségeket, szemetet, hulladékot és így tovább. A Tahiti Ono hétféle költséget határozott meg. A veszteségek a következőkből származnak:

• elvárások;
• túltermelés;
• szállítás;
• A feldolgozás felesleges szakaszai;
• Szükségtelen elmozdulások;
• Hibás áruk kiadása;
• Többletkészletek.

A fő típusveszteség a Tayichi Ono a túltermelést tekintette. Ez a tényező okozza a fennmaradó költségeket. Egy másik elemet a fenti listához adtunk hozzá. Jeffrey Laiker, aki megvizsgálta a Toyota tapasztalatait, leírta a munkavállalók nem realizált potenciálját veszteségként. Mivel a költségforrásokat túlterhelési kapacitásnak nevezik, a munkavállalók fokozott intenzitású tevékenységek végrehajtásában, valamint a művelet egyenetlen végrehajtásában (pl. Egy megszakított ütemezés az ingadozó kereslet miatt).

elvek

A karcsú termelést folyamatként mutatják be, öt szakaszra osztva:

1. Egy adott termék értékének meghatározása.
2. Hozzon létre értékteremtő folyamatot ehhez a termékhez.
3. Biztosítsa a folyamatos áramlást.
4. A fogyasztó számára az áruk húzására való képesség.
5. Törekvés a tökéletességre.

A leangyártás alapjául szolgáló egyéb elvek között meg kell jegyezni:

1. Kiváló minőség elérése - az első bemutatásból származó áruk szállítása, a "nulla hibák" rendszer használata, a problémák azonosítása és megoldása az esetek legkorábbi szakaszában.
2. A fogyasztóval való hosszú távú interakció kialakulása az információk, a költségek és a kockázatok megosztása révén.
3. Rugalmasság.

A Toyotában alkalmazott gyártási rendszer két alapelvre épül: az autonómia és a "csak időben". Ez utóbbi azt jelenti, hogy az összeszereléshez szükséges összes elem pontosan abban a pillanatban érkezik a vonalra, amikor erre szükség van, szigorúan bizonyos számú, az adott folyamat számára az állomány csökkentésére.

Összetett elemek

A vizsgált koncepció keretén belül különböző összetevőket azonosítottak - a sovány gyártási módszereket. Néhány közülük maguk is ellenőrzési rendszerként működhetnek. A fő elemek a következők:

• Az egységes áruk áramlása.
• A berendezések általános karbantartása.
• 5S rendszer.
• Kaizen.
• Gyors átállás.
• A hibák megelőzése.

Ipari lehetőségek

A gyenge egészség az orvosi személyzet időbeli költségeinek csökkentése, nem közvetlenül az emberek segítésére. A Lin-logisztika egy kirakó rendszer, amely egyesíti az értékáramban részt vevő összes szállítót. Ebben a rendszerben a kis volumenű készletek részleges feltöltése megtörténik. A rendszer fő mutatója a logisztikai összköltség. A karcsú szerszámokat a Dánia postahivatala használja. A koncepció keretében a szolgáltatások széles körű szabványosítását valósították meg. Az esemény célja a termelékenység növelése, a szállítások gyorsítása volt. A "Flow-alapú értékteremtő kártyákat" vezették be a szolgáltatások ellenőrzésére és azonosítására. Ezenkívül kidolgozták és megvalósították az osztály alkalmazottainak motiváló rendszerét. Egy speciális stratégia kidolgozásánál, melynek célja a struktúrák felépítésének hatékonyságának javítása minden szakaszban. A lintermelés alapelveit a szoftverfejlesztéshez igazították. A városban, az államigazgatásban a szóban forgó rendszer elemeit is használják.

kaizen

Az ötletet Dr. Deming 1950-ben fogalmazta meg. Ezen elv bevezetése nagy nyereséget hozott a japán vállalatoknak. Ehhez a szakemberhez érdemes a császárt. Egy idő után a japán Tudományos és Technológiai Szövetség díjat adott nekik. Az ipari termékek minőségének megőrzése.

A kaizen filozófia előnyei

A rendszer előnyeit minden iparágban értékelték, ahol a legmagasabb hatékonyságot és termelékenységet biztosító feltételek jöttek létre. Kaizen japán filozófia. A folyamatos változás elősegítése. A gondolatiskola kaizen ragaszkodik ahhoz, hogy az állandó átalakítások az egyetlen út a fejlődéshez. A fő hangsúly a teljesítmény növelése a felesleges és kemény munka kiküszöbölésével. Maga a meghatározás két szóból áll: "kai" - "változás" ("átalakítás") és "zen" - "a legjobbak felé". A rendszer megalapozottsága egyértelműen tükrözi a japán gazdaság sikereit. Ezt elismerik nemcsak a japánok, hanem a világ szakértői is.

A kaizen koncepció célja

A termelés fejlesztésének öt fő iránya van. Ezek a következők:

1. A hulladék csökkentése.
2. Azonnali hibaelhárítás.
3. Optimális felhasználás.
4. Munka egy csapatban.
5. Legmagasabb minőség.

Meg kell mondani, hogy a legtöbb alapelv a józan észre épül. A rendszer fő elemei az áruk minőségének javítása, az egyes dolgozók bevonása a folyamatba, kölcsönhatás és változás hajlandósága. Mindezek a tevékenységek nem igényelnek komplex matematikai számításokat vagy tudományos megközelítések keresését.

A hulladék csökkentése

A kaizen-filozófia alapelvei a veszteségeket jelentősen csökkentik minden szakaszban (műveletek, folyamat). A rendszer egyik fő előnye, hogy minden munkavállalót magában foglal. Ez viszont magában foglalja a fejlesztési javaslatok kidolgozását és végrehajtását a vezetés minden szintjén. Az ilyen munkák segítenek minimalizálni az erőforrások elvesztését.

Azonnali hibaelhárítás

Minden alkalmazottnak a kaizen koncepciójának megfelelően kell megoldania a problémákat. Ez a viselkedés hozzájárul a problémák gyors megoldásához. Közvetlen hibaelhárítás esetén a termelési ciklusidő nem növekszik. A problémák azonnali megoldása lehetővé teszi a hatékony tevékenység hatékony irányítását.

Optimális felhasználás

Ha gyorsan megoldja a problémákat, az erőforrások felszabadulnak. Használhatók más célok javítására és elérésére. Bonyolult, ezek az intézkedések lehetővé teszik a folyamatos termelési folyamat kialakítását.

Csapatmunka

Az összes alkalmazott bevonása a problémák megoldására gyorsabb utat talál. A komplexitás sikeres leküzdése erősíti a szellemiséget és növeli a vállalat alkalmazottainak önbecsülését . A csapatmunka kiküszöböli a konfliktushelyzeteket, elősegíti a magasabb és alacsonyabb szintű alkalmazottak közötti bizalom kialakulását.

A legjobb minőség

A problémák gyors és eredményes megoldása hozzájárul a koordinált munkához a csapatban, ami nagy mennyiségű erőforrást eredményez. Ez viszont biztosítja a termékek minőségének javulását. Mindez lehetővé teszi a vállalat számára új kapacitást.